PDC-Bohrbohrereien, kurz für Polycrystalline Diamond Compact-Bohrreife, werden auch als polykristalline Diamant-Schneidereien bezeichnet.Dieses Produkt wurde in der Ölbohrung weit verbreitetMit einer schnellen Durchdringungsrate, einer langen Lebensdauer und einer großen Bohrleistung sind PDC-Bits zu Mainstream-Produkten geworden, und die meisten Hersteller haben ihre eigenen PDC-Bitserien eingeführt.
Ein PDC-Bohrgerät besteht hauptsächlich aus einem Bohrkörper, PDC-Schneidern und Düsen.
- Stahlkörper PDC-Bohrgerät: aus mittlerem Kohlenstoffstahl und durch mechanische Verarbeitung geformt.mit einem Gehalt an Kohlenstoffgehalt von mehr als 10 GHTDieser Typ hat einen einfachen Herstellungsprozess, leidet aber unter schlechter Erosionsbeständigkeit und instabiler Schneidfestsetzung, weshalb er heutzutage selten verwendet wird.
- Matrixkörper-PDC-Bohrgerät: Der obere Teil besteht aus Stahlkonstruktion, der untere Teil aus einer Metallmatrix aus Wolframkarbid, hergestellt durch Pulvermetallurgie.PDC-Schneidmaschinen werden mit Niedertemperaturlöten in vorbearbeiteten Rillen auf der Matrix gelötetMit hoher Härte und hervorragender Erosionsbeständigkeit bieten Matrix-Karosserieteile eine längere Lebensdauer und größere Bohrleistung und sind der am weitesten verbreitete Typ in der Industrie.
PDC-Bohrmaschinen brechen durch Schnittgesteine.Mehrere Schneider arbeiten gleichzeitig, um zahlreiche freie Oberflächen auf dem Gestein zu schaffen, was die Effizienz und die Bohrgeschwindigkeit bei der Steineinschlagung erheblich verbessert.
PDC-Bohrbohrer funktionieren am besten in homogenen weichen bis mittelharten Formationen und eignen sich nicht für Kieslagen oder Formationen mit wechselndem weichem und hartem Gestein.
Die empfohlenen Arbeitsparameter sind niedriger Bohrdruck, hohe Drehgeschwindigkeit und großer Durchfluss.
Reinigen Sie das Bohrloch gründlich, bevor Sie das Bohrloch abschütteln, um alle Metallreste zu entfernen.
Beginnen Sie mit einem niedrigen Druck und einer niedrigen Drehgeschwindigkeit, um einzufahren, und setzen Sie die normalen Bohrparameter wieder ein, wenn das Bohrloch vollständig stabilisiert ist.
PDC-Ölbohrer sind wesentliche Werkzeuge für die Ölbohrung. Ausgestattet mit mehrschichtigen polykristallinen Diamantstrukturen, besitzen sie eine überlegene Schneidleistung und Verschleißbeständigkeit.Die Diamantlagen sind anfällig für Schäden unter starker Belastung und starkem Abrieb.Um die Lebensdauer zu verlängern und die Bohrleistung zu verbessern, wurde Oberflächenschweißen zur Reparatur und Verstärkung von PDC-Ölbohrern eingesetzt.
Das Oberflächenschweißen verwendet hochenergetische Wärmequellen, um Metallmaterialien zu schmelzen und zu verschmelzen.Diese Technologie kann abgenutzte oder beschädigte Diamantschichten wiederherstellenDer gesamte Oberflächenschweißprozess umfasst vier Schlüsselschritte:
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Oberflächenvorbereitung
Vor dem Schweißen ist die Bitoberfläche gründlich zu reinigen, um Ölflecken, Oxidschichten und Verunreinigungen zu entfernen, um eine feste Verbindung zwischen den Oberflächenmaterialien und dem Grundmetall zu gewährleisten. -
Auswahl des Materials
Die Materialauswahl spielt eine entscheidende Rolle bei der Schweißqualität: Die ausgewählten Materialien müssen eine hohe Härte, eine hervorragende Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen.Kobalt-basierte Legierungen sind aufgrund der hervorragenden Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsschutzfähigkeit von Kobalt die ideale Wahl für polykristalline Diamantschichten. -
Schweißprozess
Das Oberflächenmaterial wird erhitzt, bis es schmilzt und vollständig mit dem Grundkörper des Bohrwerks verschmilzt.Wählen Sie die richtige Methode basierend auf den Anforderungen an die Bits und Material-Eigenschaften. -
Nachbehandlung
Nach dem Schweißen eine Nachbearbeitung durchführen; eine Wärmebehandlung wird angewendet, um die Härte und Festigkeit der Oberflächenschicht zu erhöhen,während die mechanische Bearbeitung zur Kalibrierung der Form und Abmessungen des geschweißten Bereichs verwendet wird.
Das Oberflächenschweißen verlängert effektiv die Lebensdauer von PDC-Bohren und senkt die Wartungskosten.Vor dem Bau, müssen die Betreiber die Materialien und Schweißmethoden ordnungsgemäß auswählen, die Nachbehandlungsverfahren standardisieren und professionelle Kenntnisse und umfassende praktische Erfahrungen sammeln.
Derzeit hat die Oberflächenschweißtechnik in der Ölbohrindustrie bemerkenswerte Ergebnisse erzielt.Der Oberflächenbearbeitungsprozess wird weiter optimiert, um bessere Lösungen für die Anwendung von PDC-Bohrgeräten zu bieten..
In der Bohrindustrie werden Bohrlöcher mit einer Tiefe von mehr als 1500 Metern als tiefe Bohrlöcher definiert.Jeder Betriebsfehler führt zu erheblichen Zeit- und KostenverlustenIm Folgenden finden Sie sieben praktische Tipps, die Ihnen helfen, tiefe Bohrungen sicher und effizient durchzuführen.
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Langsam und stetig bohren
Beim tiefen Bohren darf man sich nicht beeilen, denn ein langsames und gleichbleibendes Tempo kann die Belastung der Ausrüstung reduzieren und die Ausfallzeiten minimieren.Kleine Störungen in flachen Löchern können sich in schweren Unfällen in tiefen Löchern über 1500 Meter entwickeln.Bleiben Sie immer geduldig und operieren Sie vorsichtig. -
Ausrüstung vollständig prüfen und warten
Überprüfen Sie alle Komponenten des Innenrohrs, einschließlich Kernfänger, Fangsitze, Gelenke, Lager, Schlösser, Fangköpfe, Schlösser, Kugeln und Nadeln.sie sauber und gut geschmiert halten, und bei Bedarf Entfetter verwenden. -
Verhindern Sie Abweichungen des Bohrlochs
Je tiefer das Bohrloch ist, desto größer ist die Gefahr einer Abweichung.Kostenwirksam und effizienter als Abweichungskorrektur. -
Richtige Verwendung von Hochmatrixbohrern
Bohrstücke mit einer 20 mm oder 26 mm hohen Matrix können die Lebensdauer verlängern und die Ausfallfrequenz reduzieren.Feldversuche zeigen, dass 26mm-Matrix-Bits die Ausfallzeiten im Vergleich zu 13mm-Standard-Bits um mehr als 50% verkürzen können.Anmerkung: Diese Methode wird nur empfohlen, wenn Sie die lokalen Formationsbedingungen vollständig kennen, da die Formationsmerkmale von Brunnen zu Brunnen variieren. -
Anwendung von Additiven für Bohrflüssigkeiten
Der Bohrschlamm ist für das Bohren von tiefen Bohrungen von entscheidender Bedeutung. -
Auswahl von qualifizierten Bohrrohren
Verwenden Sie gerade Bohrrohre mit qualifizierten Fäden, verwenden Sie hochwertiges Fadenfett mit mindestens 50% Zink und empfehlen Sie dringend, spezielle Fäden für tiefe Löcher zu verwenden. -
Wählen Sie geeignete Bohrmaschinen
Neben der Abgleichbarkeit von Bits mit der Formationshärte werden für die Tiefbohrung von Bohrlöchern Vollgesichtsmatrixbits bevorzugt, um die Lebensdauer zu verlängern.Priorisierung der Lebensdauer gegenüber der Durchdringungsrate.
Wenn Sie mit der Ausrüstung oder den Funktionen des Geräts nicht vertraut sind, sollten Sie vorsichtig arbeiten und sich rechtzeitig mit Fachleuten beraten, um unnötige Verluste zu vermeiden.LTD verfügt über ein erfahrenes technisches Team mit umfangreichem Fachwissen im Bereich der Tiefenbohrung, die professionelle technische Unterstützung für alle Kunden bietet.